बीएमसी मास मोल्डिंग कंपाउंड प्रक्रिया का परिचय

बीएमसी का संक्षिप्त रूप हैबल्क मोल्डिंग कंपाउंडअंग्रेजी में इसका चीनी नाम बल्क मोल्डिंग कंपाउंड है (जिसे असंतृप्त पॉलिएस्टर ग्लास फाइबर प्रबलित बल्क मोल्डिंग कंपाउंड भी कहा जाता है)। यह तरल राल, कम संकुचन कारक, क्रॉसलिंकिंग कारक, आरंभकर्ता, भराव, छोटे कटे हुए ग्लास फाइबर फ्लेक्स और अन्य घटकों के भौतिक मिश्रण से बना एक जटिल यौगिक है। तापमान और दबाव की स्थितियों में, असंतृप्त पॉलिएस्टर और स्टाइरीन के बीच क्रॉसलिंकिंग और बहुलकीकरण अभिक्रिया होती है। तापमान और दबाव के तहत, असंतृप्त पॉलिएस्टर और स्टाइरीन बहुलकीकरण अभिक्रिया द्वारा क्रॉसलिंक होकर ठीक हो जाते हैं। इसके उत्कृष्ट यांत्रिक गुण, उत्कृष्ट विद्युत गुण, ऊष्मा प्रतिरोध और अच्छे प्रसंस्करण गुण इसे विद्युत उपकरण, यंत्र निर्माण, ऑटोमोबाइल निर्माण, विमानन, परिवहन और निर्माण उद्योगों में व्यापक रूप से उपयोग करने योग्य बनाते हैं।

निर्माण प्रणाली
1. असंतृप्त पॉलिएस्टर राल: एसएमसी/बीएमसी विशेष राल के साथ, मुख्य रूप से एम-फेनिल युक्त, प्रभाव प्रतिरोधी, संक्षारण प्रतिरोधी, चाप प्रतिरोधी, ब्लॉक या विषम आकार के उत्पादों के उत्पादन के लिए उपयुक्त।
2. क्रॉसलिंकिंग एजेंट; मोनोमर स्टाइरीन के साथ, इसकी मात्रा 30% से 40% तक हो सकती है, जो असंतृप्त पॉलिएस्टर में डबल बॉन्ड की मात्रा और ट्रांस डबल बॉन्ड और सिस डबल बॉन्ड के अनुपात पर निर्भर करती है। क्रॉसलिंकिंग मोनोमर की उच्च मात्रा से अधिक पूर्ण उपचार प्राप्त किया जा सकता है।
3. उच्च तापमान उपचार एजेंट, टर्ट-ब्यूटिल पेरोक्सीबेंजोएट (टीबीपीबी) के साथ आरंभकर्ता आमतौर पर इस्तेमाल होने वाले उच्च तापमान उपचार एजेंट से संबंधित है, जिसका तरल अपघटन तापमान 104 डिग्री और मोल्डिंग तापमान 135 से 160 डिग्री होता है।
4. थर्मोप्लास्टिक रेजिन में आमतौर पर कम संकुचन वाले एजेंट का उपयोग किया जाता है, जो मोल्डिंग संकुचन को संतुलित करने के लिए ऊष्मा विस्तार का उपयोग करते हैं। सामान्यतः, उत्पादों की संकुचन दर को 0.1~0.3% के बीच नियंत्रित किया जाना चाहिए, इसलिए इसकी मात्रा को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए।
5. सुदृढ़ीकरण सामग्रीआम तौर पर इस्तेमाल होने वाले कपलिंग प्रोसेस में 6 से 12 मिमी लंबे छोटे फाइबर होते हैं। इनमें Al2O3.3H2O आधारित ज्वाला मंदक का उपयोग किया जाता है, साथ ही थोड़ी मात्रा में नए फास्फोरस युक्त ज्वाला मंदक को भी मिलाया जाता है। हाइड्रेटेड एल्यूमिना भी फिलर के रूप में काम करता है। फिलर विद्युत गुणों और ज्वाला मंदता में सुधार करते हुए लागत को कम कर सकते हैं। कैल्शियम कार्बोनेट सबसे लंबे समय से इस्तेमाल होने वाला फिलर है, जिसका समग्र प्रदर्शन अच्छा है। आमतौर पर इसे कपलिंग ट्रीटमेंट के बाद महीन, माइक्रोपाउडर के रूप में मिलाया जाता है।

बीएमसी प्रक्रिया
1. सामग्री डालने के क्रम पर ध्यान दें। इसे जेड-टाइप गूंधने वाली मशीन में मिलाएं। इस मशीन में एक हीटिंग डिवाइस होता है। मिश्रण एक समान है या नहीं, यह देखकर पता लगाया जा सकता है कि पेस्ट का रंग एक समान है या नहीं, या कार्बन का रंग एक समान है या नहीं। इसमें लगभग 15 से 18 मिनट लगते हैं।
2. शॉर्ट-कट ग्लास फाइबर को अंत में जोड़ने से, बड़ी संख्या में टूटे हुए फाइबर जल्दी जुड़ जाते हैं, जिससे मजबूती प्रभावित होती है।
3. बीएमसी सामग्री को कम तापमान पर, आमतौर पर 10 डिग्री सेल्सियस पर संग्रहित किया जाना चाहिए; तापमान अधिक होने पर, असंतृप्त राल में क्रॉस-लिंकिंग और क्यूरिंग आसानी से हो जाती है, जिससे मोल्डिंग प्रक्रिया में कठिनाई आती है।
4. मोल्डिंग तापमान: लगभग 140 डिग्री, ऊपरी और निचली मोल्ड का तापमान 5 ~ 10 डिग्री, मोल्डिंग दबाव लगभग 7 एमपीए, होल्डिंग समय 40 ~ 80 सेकंड/मिमी

औद्योगिक निदान
1. उत्पाद में दरारें पड़ना: उत्पाद में दरारें पड़ना एक आम समस्या है, खासकर सर्दियों में कम तापमान की स्थिति में। दरारों का तात्पर्य आंतरिक तनाव, बाहरी प्रभाव, पर्यावरणीय परिस्थितियों और अन्य प्रभावों के कारण उत्पाद की सतह या आंतरिक दरारों से है।

2. समाधान; विशेष रूप से कच्चे माल, अनुपात और समाधान प्रक्रिया से संबंधित।
2.1 कच्चे माल का चयन और प्रसंस्करण
1) रेज़िन, बीएमसी, असंतृप्त पॉलिएस्टर रेज़िन, विनाइल एस्टर का मैट्रिक्स है।फेनोलिक रालमेलामाइन आदि रेज़िन, उत्पाद के उपचार के दौरान प्राप्त होने वाली मूलभूत मज़बूती है। इसलिए, एसएमसी/बीएमसी विशेष रेज़िन का उपयोग किया जाता है, जो एम-फेनिलीन प्रकार का रेज़िन है। एम-फेनिलीन रेज़िन की चिपचिपाहट ओ-फेनिलीन प्रकार के रेज़िन से अधिक होती है, जिससे रेज़िन का संकुचन कम होता है और यह अधिक क्रॉसलिंकिंग मोनोमर को ग्रहण कर सकता है। इसके परिणामस्वरूप घनत्व बढ़ता है और संकुचन दर कम हो जाती है।
(2) कम संकुचन वाले मिश्रित एजेंट को मिलाएँ; असंतृप्त पॉलिएस्टर राल की उपचार संकुचन दर 5 ~ 8% तक होती है, विभिन्न प्रकार के भराव मिलाने पर भी संकुचन 3% से अधिक होता है, आमतौर पर 0.4% से अधिक संकुचन दर वाले उत्पादों में दरारें पड़ जाती हैं, इसलिए थर्मोप्लास्टिक रेजिन मिलाएँ। थर्मोप्लास्टिक रेजिन का उपयोग भागों के तापीय विस्तार के कारण होने वाले संकुचन को समाप्त करने के लिए किया जाता है। PMMA, PS और मोनोमर स्टाइरीन को मिलाकर और घोलकर उपयोग करना बेहतर होता है, PMMA मिलाने से फिनिशिंग बेहतर होती है। उत्पाद के संकुचन को 0.1~0.3% तक नियंत्रित किया जा सकता है।
(3) फिलर, ज्वाला मंदक, कांच फाइबर; कांच फाइबर की लंबाई – सामान्यतः 6 ~ 12 मिमी, उच्च यांत्रिक गुणों को पूरा करने के लिए कभी-कभी 25 मिमी तक; मोल्डिंग तरलता की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, 3 मिमी तक। कांच फाइबर की मात्रा आमतौर पर 15% ~ 20% होती है; उच्च-प्रदर्शन उत्पादों के लिए, 25% तक। बीएमसी में कांच फाइबर की मात्रा एसएमसी की तुलना में कम होती है, आप अधिक फिलर मिला सकते हैं, इसलिए अकार्बनिक फिलर बनाने की लागत कम होती है। अकार्बनिक फिलर, ज्वाला मंदक, कांच फाइबर और राल के बीच रासायनिक संयोजन के लिए मिश्रण से पहले सिलान कपलिंग एजेंट उपचार का सामान्य उपयोग किया जाता है, आमतौर पर KH-560, KH-570 का उपयोग किया जाता है, जो ठोस पदार्थों को अच्छी तरह से जोड़ने में प्रभावी होता है, जैसे कि माइक्रोन आकार के भारी कैल्शियम कार्बोनेट, कण आकार 1 ~ 10um (1250 मेश के बराबर)।

2.2 बीएमसी अनुपात संबंधी आवश्यकताएँ: बीएमसी बेस रेज़िन में, मात्रा 20% से कम नहीं होनी चाहिए। इसमें आरंभकर्ता की मात्रा क्रॉसलिंकिंग एजेंट की मात्रा से संबंधित होती है; आमतौर पर, रेज़िन की कुल मात्रा में क्रॉसलिंकिंग एजेंट की मात्रा 35% होने पर इसे अतिरिक्त रूप से मिलाने की आवश्यकता नहीं होती है। इसके अलावा, जोड़ने के लिए कम संकुचन एजेंट की मात्रा भी रेज़िन की मात्रा पर निर्भर करती है। उच्च तापमान पर उपचारित करने वाले एजेंट टीबीपीबी, फिलर और अग्निरोधी (एल्यूमीनियम हाइड्रॉक्साइड) का उपयोग करते समय, कुल मात्रा लगभग 50% तक मिलाना अधिक उपयुक्त होता है। यह रेज़िन की मात्रा से दोगुना हो सकता है; बहुत अधिक मिलाने से संरचना की मजबूती कम हो जाती है और दरारें पड़ने की संभावना बढ़ जाती है।

2.3 उत्पादन प्रक्रिया की शर्तें
(1) मिश्रण करते समय, सबसे पहले, मिश्रण की जाने वाली सामग्री को समान रूप से मिलाने के लिए, पहले कम विशिष्ट गुरुत्वाकर्षण वाला पाउडर डालें, फिर अधिक विशिष्ट गुरुत्वाकर्षण वाला पाउडर डालें, तरल को पहले मिलाकर डालें, आरंभकर्ता को सबसे अंत में डालें, गाढ़ा करने वाला पदार्थ राल पेस्ट और पॉलीस्टाइनिन को गूंधने से पहले डालें। ग्लास फाइबर को बैचों में डालें।
(2) मोल्डिंग प्रक्रिया की स्थितियाँ: मोल्डिंग प्रक्रिया के मापदंड उत्पाद की गुणवत्ता को सीधे प्रभावित करते हैं। आमतौर पर मोल्डिंग दबाव बढ़ने से संकुचन कम होता है। मोल्ड का तापमान बहुत अधिक होने पर सतह पर संलयन रेखा बन जाती है, जिससे सामग्री एकसमान नहीं रहती, आंतरिक तनाव भिन्न होता है और दरारें पड़ने की संभावना बढ़ जाती है। उचित समय तक दबाव बनाए रखने से पुर्जों में दरारें पड़ने से बचाव होता है।
(3) पूर्व-तापन इन्सुलेशन प्रणाली: कम तापमान वाले हिस्से आसानी से टूट जाते हैं। इसलिए, सामग्री को पहले से गर्म किया जाना चाहिए।