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आरटीएम प्रक्रिया के कई फायदे हैं, जैसे कि किफायती होना, बेहतर डिजाइन क्षमता, स्टाइरीन का कम वाष्पीकरण, उत्पाद की उच्च आयामी सटीकता और ग्रेड ए तक की अच्छी सतह गुणवत्ता।
आरटीएम मोल्डिंग प्रक्रिया में मोल्ड के आकार की सटीकता अधिक आवश्यक होती है। आरटीएम में आमतौर पर मोल्ड को बंद करने के लिए यिन और यांग विधि का उपयोग किया जाता है, इसलिए मोल्ड के आकार में त्रुटि और मोल्ड बंद होने के बाद कैविटी की मोटाई का सटीक नियंत्रण एक महत्वपूर्ण मुद्दा है।

1. सामग्री का चयन
सांचे की सटीकता को नियंत्रित करने के लिए, कच्चे माल का चयन एक महत्वपूर्ण कारक है। उत्पादनआरटीएम मोल्डमोल्ड में उपयोग किए जाने वाले जेल कोट में उच्च प्रभाव कठोरता, उच्च ताप प्रतिरोध और कम संकुचन होना चाहिए; आमतौर पर विनाइल एस्टर प्रकार के मोल्ड जेल कोट का उपयोग किया जा सकता है।
आरटीएम मोल्ड रेज़िन में आमतौर पर अच्छी ताप प्रतिरोधकता और कठोरता, एक निश्चित स्तर की प्रभाव सहनशीलता और कम या लगभग शून्य संकुचन की आवश्यकता होती है। फाइबर सुदृढ़ीकरण सामग्री वाले आरटीएम मोल्ड में 30 ग्राम/मीटर गैर-क्षारीय सतह फेल्ट और 300 ग्राम/मीटर गैर-क्षारीय शॉर्ट-कट फेल्ट का उपयोग किया जा सकता है। 300 ग्राम/मीटर गैर-क्षारीय शॉर्ट-कट फेल्ट से बने मोल्ड का संकुचन 450 ग्राम/मीटर गैर-क्षारीय शॉर्ट-कट फेल्ट की तुलना में कम होता है और आयामी सटीकता अधिक होती है।

2. प्रक्रिया नियंत्रण
कच्चे माल का चयन, आरटीएम मोल्ड के आकार और गुहा की मोटाई को नियंत्रित करने में एक महत्वपूर्ण कड़ी है, और मोल्ड बनाने की प्रक्रिया में गुणवत्ता नियंत्रण अत्यंत महत्वपूर्ण है। यदि यह प्रक्रिया नियंत्रण उचित नहीं है, तो भले ही कच्चा माल उपयोग की आवश्यकताओं को पूरा करता हो, सटीक आयामों और योग्य गुहा मोटाई वाला मोल्ड बनाना मुश्किल हो जाता है।
मोल्ड टर्निंग प्रक्रिया में सबसे पहले ट्रांज़िशन वुड मोल्ड की सटीकता को समझना आवश्यक है। सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, मोल्ड डिज़ाइन की शुरुआत में ही मोल्ड के सिकुड़ने की दर के अनुसार कुछ सिकुड़न मार्जिन छोड़ा जा सकता है। इसके अलावा, वुड मोल्ड की सतह के समतलीकरण पर ध्यान देना चाहिए और सतह पर मौजूद खरोंचों को हटाना चाहिए। खरोंच और लकड़ी के सिकुड़ने में असमानता के कारण फाइबरग्लास मोल्ड की सतह समतल नहीं होगी। खरोंचों को हटाकर सतह की खुरदरी सतह को साफ करें और पुट्टी से उपचारित करें। आमतौर पर, पुट्टी को 2-3 बार खुरचने की आवश्यकता होती है। पुट्टी के सूखने के बाद, सैंडपेपर से सतह को तब तक पॉलिश करें जब तक कि यह आकार और आकृति की सटीकता की आवश्यकताओं को पूरी तरह से पूरा न कर ले।
लकड़ी के सांचे के उत्पादन में मेहनत करने की इच्छा होनी चाहिए, क्योंकि सामान्य तौर पर, आयामी सटीकताअंततः एफआरपी मोल्डयह लकड़ी के सांचे की सटीकता पर निर्भर करता है। यह सुनिश्चित करने के लिए कि कांच के रेशे से प्रबलित प्लास्टिक के सांचे की सतह चिकनी और साफ हो, पहले सांचे को पलटें और स्प्रे विधि का उपयोग करके जेल कोट परत चढ़ाएं।
जेलकोट स्प्रे करते समय, गन के एयर फ्लो को ध्यान से समायोजित करें ताकि जेलकोट रेज़िन का एटोमाइजेशन एक समान हो और कण दिखाई न दें। स्प्रे गन और नोजल को मोल्ड से बाहर रखें, ताकि जेलकोट कहीं चिपक न जाए और सतह की गुणवत्ता प्रभावित न हो। जेलकोट की परत सूखने के बाद, सतह पर फेल्ट चिपकाएँ। फेल्ट को भी मोल्ड से बाहर रखें, ताकि जेलकोट कहीं चिपक न जाए और सतह की गुणवत्ता प्रभावित न हो।
जेल कोट की परत सूखने के बाद, सतह पर फेल्ट चिपकाएँ। फेल्ट को समतल रखें, मोड़ने या किनारे काटने के बाद उसे ट्रिम करें। फेल्ट को अच्छी तरह चिपकाने के लिए, ब्रश को थोड़ी मात्रा में राल में डुबोकर फेल्ट पर अच्छी तरह से लगाएँ। गोंद की मात्रा का ध्यान रखें, ताकि वह रेशों में पूरी तरह से समा जाए, लेकिन बहुत अधिक न हो। गोंद की मात्रा अधिक होने पर बुलबुले आसानी से नहीं निकलेंगे, जिससे सूखने के दौरान अत्यधिक ऊष्मा उत्पन्न होगी और सिकुड़न भी अधिक होगी। फेल्ट की परत को राल से सुखाते समय बुलबुले निकालें, ताकि निकाले गए बुलबुले जेल कोट की परत को काट न सकें।
बुलबुले निकालने के बाद, उचित सैंडिंग करें, फाइबरग्लास के किनारों और ऊपर उड़ने वाली धूल को हटा दें। फिर 300 ग्राम/वर्ग मीटर की दर से गैर-क्षारीय शॉर्ट-कट फेल्ट को हाथ से चिपकाएँ। एक बार में केवल 1-2 परतें ही चिपकाएँ। ऊष्माक्षेपण की चरम सीमा तक सूखने दें, उसके बाद ही चिपकाना जारी रखें। आवश्यक मोटाई तक चिपकाने के बाद, आप तांबे का पाइप और इन्सुलेशन कोर ब्लॉक बिछा सकते हैं। थर्मल इन्सुलेशन कोर ब्लॉक के बीच के अंतर को भरने के लिए ग्लास बीड्स रेज़िन पुट्टी का उपयोग करें।
बिछाने के बाद, इन्सुलेशन कोर ब्लॉक की सतह पर मौजूद गैप को चिकना करने के लिए ग्लास बीड पुट्टी का उपयोग किया जाना चाहिए। इन्सुलेशन कोर ब्लॉक की परत के सूखने के बाद, शॉर्ट-कट फेल्ट की 3-4 परतें चिपकाएँ, फिर मोल्ड स्टील स्केलेटन चिपकाएँ। स्टील स्केलेटन चिपकाने से पहले, वेल्डिंग के तनाव को दूर करने के लिए स्टील स्केलेटन को एनील किया जाना चाहिए, और स्टील स्केलेटन और मोल्ड के बीच के गैप को भरा जाना चाहिए ताकि कोई रुकावट न हो।एफआरपीस्टील के ढांचे के साथ मोल्ड का विरूपण।
पहले सांचे के सूखने के बाद, सांचे को निकाल लिया जाता है, अतिरिक्त किनारे को हटा दिया जाता है, सांचे के अंदर की सतह को साफ कर दिया जाता है और मोम की परत लगाई जाती है। इस्तेमाल की जाने वाली मोम की परत की मोटाई एक समान होनी चाहिए और उसका फैलाव कम होना चाहिए। मोम की परत में हवा के बुलबुले नहीं होने चाहिए; अगर हवा के बुलबुले हों, तो उसे हटाकर दोबारा चिपकाना चाहिए ताकि सांचे की सतह का आकार सही रहे। लैप जॉइंट्स को काट देना चाहिए और मोम की परतों के बीच के गैप को पुट्टी या रबर सीमेंट से भर देना चाहिए। मोम की परत लगाने के बाद, दूसरे सांचे को पहले सांचे की तरह ही बनाया जा सकता है। दूसरा सांचा आमतौर पर जेलकोट स्प्रे करने के बाद बनाया जाता है, और इंजेक्शन होल और वेंटिंग होल बनाने होते हैं। दूसरे सांचे को पलटने से पहले, अतिरिक्त किनारे को हटा दें, पोजिशनिंग पिन और लॉकिंग बोल्ट को वेल्ड करें, और सांचे से निकालने के बाद उसे पूरी तरह सूखने दें।

3. फफूंद की जांच और निवारण उपाय
मोल्ड से सांचा निकालने और सफाई करने के बाद, रबर सीमेंट का उपयोग करके मोल्ड कैविटी की मोटाई मापें। यदि मोटाई और आकार निर्धारित मानकों के अनुरूप हैं, तो ग्राइंडिंग और पॉलिशिंग प्रक्रिया पूरी होने के बाद, आरटीएम मोल्ड सफलतापूर्वक तैयार हो जाएगा और उत्पादन के लिए भेजा जा सकता है। यदि परीक्षण में खराब प्रक्रिया नियंत्रण या अन्य कारणों से मोल्ड कैविटी निर्धारित मानकों के अनुरूप नहीं पाई जाती है, तो मोल्ड को स्क्रैप करना और दोबारा खोलना अत्यंत खेदजनक होगा।
अनुभव के आधार पर इसके दो उपाय हो सकते हैं:
① सांचे में से एक को खुरच कर, एक टुकड़े को फिर से खोलें;
2. मोल्ड की विशेषताओं की मरम्मत के लिए स्वयं आरटीएम प्रक्रिया का उपयोग करना, आमतौर पर मोल्ड की सतह की जेलकोट परत का एक टुकड़ा छेनी से काटकर अलग कर दिया जाता है, जिसे ऊपर रखा जाता है।ग्लास फाइबर प्रबलित सामग्रीमोल्ड के दूसरे हिस्से को मोम की शीट पर चिपकाया जाता है, जेलकोट का स्प्रे किया जाता है, और फिर मोल्ड में इंजेक्शन लगाया जाता है, मोल्ड की प्रक्रिया पूरी होने के बाद इसे सूखने दिया जाता है, और फिर इसे उपयोग के लिए भेजा जा सकता है।