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गुणवत्ता निरीक्षणफेनोलिक मोल्डिंग यौगिक(फेनोलिक रेज़िन मैट्रिक्स से निर्मित, जिसमें फिलर्स, क्यूरिंग एजेंट, लुब्रिकेंट्स आदि मिलाए गए हों और मुख्य रूप से कम्प्रेशन मोल्डिंग के लिए उपयोग किया जाता हो) में दिखावट, प्रसंस्करण क्षमता, भौतिक और यांत्रिक गुण, ऊष्मीय गुण और रासायनिक प्रतिरोध सहित मुख्य आयामों को शामिल किया जाना चाहिए ताकि मोल्डिंग आवश्यकताओं और उत्पाद प्रदर्शन का अनुपालन सुनिश्चित हो सके। विशिष्ट निरीक्षण मद और विचारणीय बिंदु इस प्रकार हैं:

बुनियादी दिखावट और दृश्य गुणवत्ता निरीक्षण

दिखावट प्रारंभिक गुणवत्ता मूल्यांकन के लिए एक सहज संकेतक के रूप में कार्य करती है, जो उत्पादन के दौरान कच्चे माल के मिश्रण और पेलेटाइजेशन (या पाउडर तैयार करने) की एकरूपता को सीधे दर्शाती है। विशिष्ट निरीक्षण मदों में शामिल हैं:

रंग और एकरूपता

आवश्यकता: एक ही बैच के उत्पादों में एकरूपता होनी चाहिए और उनमें कोई ध्यान देने योग्य रंग अंतर नहीं होना चाहिए (मानक रंग चार्ट के साथ दृश्य तुलना या रंग अंतर मीटर का उपयोग करके मात्रात्मक माप के माध्यम से इसकी पुष्टि की जा सकती है)।

महत्व: रंग में भिन्नता रेजिन बैच के अंतर, फिलर के असमान फैलाव, या प्रसंस्करण तापमान में उतार-चढ़ाव के कारण हो सकती है, जिससे अंतिम उत्पाद की दृश्य स्थिरता प्रभावित होती है।

दानेदार/पाउडर की स्थिति

दाने: गोल आकार, गुच्छे या टूटने की अनुपस्थिति (टूटने की दर निर्दिष्ट मान से कम या बराबर होनी चाहिए, आमतौर पर 3% से कम) और एकसमान कण आकार वितरण (मानक छलनी विश्लेषण के माध्यम से सत्यापित किया जा सकता है; उदाहरण के लिए, 20-60 मेश प्रतिशत कॉर्पोरेट मानकों को पूरा करना चाहिए) की जांच करें।

पाउडर: गांठों और बाहरी पदार्थों (जैसे, धात्विक अशुद्धियाँ, रेशों के गुच्छे) से मुक्त होना चाहिए। 100 मेश वाली छलनी का उपयोग करके परीक्षण करें; अवशेष ≤0.5% होना चाहिए।

अशुद्धियाँ और दोष

आँखों से या आवर्धक लेंस से निरीक्षण करें। धातु के टुकड़े, पत्थर या बिना घुले राल के गुच्छे जैसी अशुद्धियाँ स्वीकार्य नहीं हैं। दाने/पाउडर की सतह तेल के दाग या फफूंदी के धब्बों से मुक्त होनी चाहिए (ताकि मोल्डिंग के दौरान बुलबुले या परतें अलग न हों)।

प्रोसेसिंग प्रदर्शन परीक्षण

फेनोलिक मोल्डिंग यौगिकों का प्रसंस्करण प्रदर्शन सीधे तौर पर संपीड़न मोल्डिंग की सुगमता और उत्पाद की उपज दर को निर्धारित करता है। मुख्य परीक्षण मदों में शामिल हैं:

1. प्रवाह क्षमता (पिघले हुए पदार्थ के प्रवाह की विशेषताएँ)

परीक्षण विधि: सामान्यतः सर्पिल प्रवाह लंबाई विधि (जी.बी./टी. 14049-2008 के अनुसार)फेनोलिक मोल्डिंग यौगिकनिर्दिष्ट तापमान (जैसे, 160-180°C) और दबाव (जैसे, 5-10 MPa) पर मोल्डिंग यौगिक को सर्पिल मोल्ड में इंजेक्ट करें, फिर बहने वाले पिघले हुए पदार्थ द्वारा निर्मित सर्पिल की लंबाई मापें।

निर्णय मानदंड: एक ही बैच के भीतर प्रवाह लंबाई विचलन ≤±10% होना चाहिए। विशिष्ट मान उत्पाद संरचना से मेल खाने चाहिए (जटिल पतली दीवार वाले उत्पादों के लिए उच्च प्रवाह क्षमता की आवश्यकता होती है, जबकि मोटी दीवार वाले उत्पादों के लिए अतिप्रवाह को रोकने के लिए मध्यम प्रवाह क्षमता की आवश्यकता होती है)।

महत्व: अत्यधिक कम प्रवाह क्षमता के कारण उत्पादों में अपूर्ण भराई या कोनों में रिक्त स्थान हो सकते हैं; अत्यधिक उच्च प्रवाह क्षमता के कारण छलकाव या अतिप्रवाह हो सकता है, जिससे प्रसंस्करण के बाद की लागत बढ़ जाती है।

2. उपचार की गति (जेल बनने का समय और उपचार का समय)

जेल टाइम: यह किसी निर्दिष्ट तापमान (जैसे, 175°C) पर गर्म करने से लेकर प्रवाह क्षमता के नुकसान (जेल अवस्था) तक के समय को मापता है (GB/T 14049 के अनुसार)। आमतौर पर आवश्यक: 50-150 सेकंड (भाग की मोटाई के आधार पर समायोजित; आंतरिक अपक्षय को रोकने के लिए मोटे भागों को थोड़े अधिक जेल टाइम की आवश्यकता होती है)।

क्योरिंग टाइम: यह निर्दिष्ट तापमान और दबाव पर पूर्ण क्योरिंग के लिए आवश्यक समय को मापता है (यह मोल्ड किए गए परीक्षण नमूनों में कठोरता परिवर्तन द्वारा निर्धारित किया जाता है; उदाहरण के लिए, 80 या उससे अधिक की बारकोल कठोरता पूर्ण क्योरिंग को दर्शाती है)। यह आमतौर पर जेल टाइम का 3-5 गुना होता है।

महत्व: अत्यधिक तेज़ सुखाने से उत्पादों में आंतरिक तनाव और दरारें उत्पन्न हो सकती हैं; अत्यधिक धीमी सुखाने से उत्पादन चक्र लंबा हो जाता है और दक्षता कम हो जाती है।

3. संकुचन दर (निर्माण के बाद आयामी स्थिरता)

परीक्षण विधि: एक मानक नमूना (जैसे, 120 मिमी × 120 मिमी × 3 मिमी) सांचे में ढालें। कमरे के तापमान पर ठंडा होने के बाद, नमूने के वास्तविक आयामों को मापें। संकुचन दर की गणना करने के लिए इनकी तुलना सांचे के आयामों से करें (संकुचन दर = (सांचे के आयाम – नमूने के आयाम) / सांचे के आयाम × 100%)।

निर्णय के मानदंड:फेनोलिक मोल्डिंग यौगिकसामान्यतः संकुचन 0.4% से 1.2% तक होता है (अकार्बनिक फिलर्स के साथ कम, कार्बनिक फिलर्स के साथ थोड़ा अधिक)। तैयार उत्पादों में आयामी विचलन को रोकने के लिए बैच संकुचन विचलन ≤±0.2% होना चाहिए।